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公司能量優化驅動“雙效”車輪

(記者周明華)通過實施能量系統集成優化技術方案,錦西石化2014年前5個月能耗持續向下,不斷刷新單月能耗歷史*紀錄,實現經濟效益和環保效益雙贏。 

    今年1月至5月,這個公司綜合能耗*控制在70千克標油/噸以下,5月份達到60.68千克標油/噸的歷史*,綜合能耗實現“五連降”。天然氣燃料消耗量比去年同期減少1227萬標準立方米,增效3386萬元,減少了2.31萬噸的二氧化碳排放。這僅是能量系統集成優化方案部分項目實施后產生的效果。  

   裝置內部用能是否合理、裝置間熱聯合是否充分……近兩年,錦西石化公司圍繞能耗命題,不斷創新思路、匯聚智慧、深入思考。節能降耗工作不能只針對現狀,僅僅優化能耗高的幾個裝置,要做長遠考慮,做頂層設計,系統集成優化。  2012年10月,焦化車間員工田娜發現,車間里多了幾張新面孔,他們翻閱DCS畫面記錄大量生產運行數據。原來,這是公司邀請的國內能量優化專家,為實驗室模擬仿真采集基礎數據。科研專家將通過對30多套裝置和系統科學分析,對企業生產用能情況進行摸底。
    

    2013年,經過近半年的數據采集和模擬仿真分析,錦西石化能量優化小組成員和能量優化專家結合實際,提出了總能規劃、裝置間熱進料熱聯合、裝置內部能量優化、全廠低溫余熱大系統利用、蒸汽系統運行優化等一系列技術方案,完成了全公司30套裝置、系統以及熱電廠、生活區的能量建模集成與優化研究及開發工作。  為系統做好能量系統優化工作,生產運行部門對各裝置運行情況進行流程模擬,不斷修改完善節能改造方案。在2013年裝置大檢修中,錦西石化按照優選方案,先后實施加熱爐節能技術改造、南蒸餾和焦化換熱網絡優化、南蒸餾初頂油氣改為與原油換熱、焦化裝置汽提塔熱源蠟油改為柴油等一系列優化項目。  優化后的裝置開車不久,重油催化、氣體分餾、汽油加氫等8套煉油裝置和連續重整、煅燒焦、芳烴抽提3套化工裝置與去年同期相比,裝置能耗顯著降低。27臺加熱爐中,22臺熱效率達到90%以上、16臺加熱爐排煙溫度達到140攝氏度,加熱爐整體運行水平提高。蒸汽系統在平衡全廠用量的前提下,做到低壓蒸汽不排空,蒸汽能耗同比去年下降5.25千克標油/噸。  “原來裝置的拔頭油換熱終溫292攝氏度,現在*時達到310攝氏度,從來沒達到過這么好的效果,節約燃料省錢又環保。” 5月30日,南蒸餾裝置生產一班班長劉寧說。 
  

    “采用煙氣回流技術的燃燒器,減低火焰*溫度和貧氧燃燒,降低了氮氧化物的產生,使氮氧化物的數值遠遠低于國家標準值,優化同時也產生了很好的環保效益。” 錦西石化生產運行處能源管理科技術管理人員張家龍說。


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